Adotar estratégias para solucionar problemas faz parte da rotina de todo gestor. Na indústria, isso significa, muitas vezes, implementar ações que melhorem processos internos ou que, então, impeçam a ocorrência de falhas.

Inclusive, existe um procedimento que pode ser aplicado para prevenir e corrigir essa questão: a análise de falhas.

Neste post, vamos entender como ela funciona, os benefícios que traz para a indústria, quais são as ferramentas mais utilizadas para identificar e mitigar desvios e, claro, como implementar. Acompanhe!

O que é análise de falhas?

Trata-se de um procedimento gerencial que visa prevenir e avaliar não conformidades em processos da indústria.

Ela funciona a partir da identificação de desvios operacionais que estão fora do planejado, do reconhecimento desses erros e do levantamento de insights para tratar a causa desses desvios.

Qual é a importância de fazer uma análise de falha? 

A análise de falha é uma importante ferramenta para identificar erros que podem vir a prejudicar a continuidade, a confiabilidade e a qualidade dos processos industriais.

Nesse sentido, ao descobrir irregularidades como o desgaste prematuro de um componente em um maquinário, a empresa pode agir com antecedência e elaborar ações preventivas que a ajudem a impedir a perpetuação dessas irregularidades e, consequentemente, a ocorrência das falhas e paralisações.

Uma análise ineficiente impede que a indústria identifique os gargalos que podem acarretar falhas e resultar na paralisação de suas máquinas, equipamentos e processos.

Essa paralisação, por sua vez, pode representar uma série de prejuízos, a começar pelo atraso das entregas, problemas de qualidade e perda de competitividade empresarial.

Essas paradas também podem gerar custos elevados associados a reparos, substituição de peças e manutenção corretiva, bem como perdas de produção e custos indiretos relacionados à inatividade.

Quais são os métodos de análise de falhas?

Existem três métodos principais de análise de falhas que podem ser aplicados na indústria. Confira!

Análise de causa raiz (RCA)

Focada em identificar a causa raiz do problema, esse método busca entender não apenas o que aconteceu, mas porque aconteceu.

Para aplicar essa metodologia, é necessário que a empresa reúna dados históricos, envolva as equipes responsáveis pelos processos e utilize ferramentas como os 5 porquês e o Diagrama de Ishikawa para aprofundar a investigação.

Análise de modos de falha e efeitos (FMEA)

Com uma proposta diferente da análise de causa raiz, o FMEA foca em antecipar possíveis falhas antes que elas ocorram. Para isso, mapeia os riscos associados a cada etapa do processo industrial e avalia o impacto potencial de cada falha identificada.

Os gestores que pretendem recorrer a esse método precisam envolver diferentes setores da empresa, atribuir pesos para cada risco identificado e desenvolver estratégias para mitigar os impactos das falhas mais críticas.

Análise de árvore de falhas (FTA)

A fim de identificar as causas mais prováveis de uma falha específica, a análise de árvore de falhas procura representar visualmente a relação entre diferentes fatores que podem levar a um problema. Assim, ela cria um diagrama estruturado que conecta causas potenciais a um evento indesejado, ajudando a determinar qual variável merece maior atenção.

A aplicação da FTA difere dos outros dois tipos de análise, sendo importante que a empresa execute as seguintes ações para estruturar a árvore de falhas corretamente:

• definir o problema central;
• listar todas as possíveis causas associadas ao problema;
• criar um diagrama hierárquico conectando essas causas;
• avaliar probabilidades e impactos de cada fator;
• implementar ações para mitigar todos os riscos identificados.

Quais ferramentas podem ser utilizadas para a análise de falhas?

Existe uma variedade de ferramentas de análise de falhas que podem contribuir para a identificação e correção de problemas industriais. Cada uma possui um foco específico e pode ser mais eficiente dependendo do cenário.

Portanto, o profissional responsável por fazer a análise deve saber selecionar a ferramenta que mais se alinha ao seu caso e como combiná-la para chegar a uma conclusão tecnicamente satisfatória.

A seguir, acompanhe as principais ferramentas para a análise de falhas.

Os 5 porquês

Essa metodologia é usada para verificar a causa e os efeitos de uma falha específica. Ela consiste em perguntar o “por que” de uma determinada situação e a resposta forma a base para o próximo questionamento.

Confira um exemplo:

• Pergunta 1: Por que a empresa está atrasando as entregas?
• Resposta: Paralisação de um equipamento crítico.
• Pergunta 2: Por que esse equipamento falhou?
• Resposta: Falta de manutenção preventiva.
• Pergunta 3: Por que a manutenção não foi aplicada corretamente?
• Resposta: Falta de peças e outros equipamentos para reparo.
• Pergunta 4: Por que a indústria deixou faltar essas peças e equipamentos?
• Resposta: Ineficiência no controle de estoque.
• Pergunta 5: Por que o controle de estoque não foi realizado da forma correta?
• Resposta: A equipe não possui uma ferramenta que concentra todas as informações do inventário.

Diagrama de Ishikawa (Espinha de Peixe)

Também conhecido como “Espinha de Peixe”, o Diagrama de Ishikawa é uma ferramenta gráfica que serve para identificar possíveis causas, origens e quais variações específicas no processo representam a maior fonte de variabilidade na saída.

Um diagrama completo é composto por uma espinha central e ramos que parecem com o esqueleto de um peixe. As ramificações categorizam as causas, sejam por função do processo ou sequência. Já as causas potenciais são listadas e testadas para validação com o uso de evidências ou outra ferramenta analítica em cada categoria.

Árvore lógica das falhas

Trata-se de um processo para identificar as raízes físicas, humanas e latentes de um defeito. Primeiro, declara-se o problema com a descrição do erro. Em seguida, mapeiam-se as possíveis causas diretas e indiretas da falha, organizando-as em uma estrutura lógica para facilitar a análise.

Fazer isso com precisão sobre as falhas funcionais é fundamental para o êxito da construção da árvore lógica. Falhas funcionais são aquelas que a máquina deixa de desempenhar a sua função no processo de produção, por exemplo: uma bomba hidráulica deixa de bombear determinado fluido com a vazão requerida pelo projeto.

Com o mapeamento dessas falhas, desenha-se uma árvore lógica conforme os acontecimentos correlatos às mesmas.

Diagrama de Pareto

Também chamada de Análise de Pareto, essa metodologia é usada no intuito de quantificar e discutir as causas de um evento com o seu consequente efeito.

O objetivo é conflitar as causas de falhas com o número de paradas de uma máquina. Assim, é possível enxergar quais são as causas que mais impactam na confiabilidade e disponibilidade do equipamento.

O diagrama é uma representação gráfica dos desafios da gestão de processos em ordem de classificação do mais ao menos frequente e demonstra a regularidade dos tipos de defeitos. Nesse caso, você tem a oportunidade de decidir qual é o evento prioritário para ser solucionado.

Diagnóstico IA

Por meio de ferramentas IoT (Internet das Coisas) e IA, é possível identificar padrões e fazer uma análise minuciosa de aspectos básicos e complexos dos equipamentos a partir de dados. Esses dados podem ajudar a descobrir causas e efeitos das falhas e contribuir para diagnósticos mais precisos sobre os erros.

Ainda, vale dizer que esses dados podem ajudar na identificação de falhas em estágios iniciais, capacitando as equipes de manutenção a tomar medidas preventivas antes que ocorram falhas mais severas. 

Como fazer uma boa análise de falha?

Sabendo que a análise de falhas é necessária para assegurar a qualidade dos processos, é momento da sua indústria estruturar um plano de ação para aplicá-la corretamente. Abaixo, preparamos um passo a passo que pode ajudar.

Identifique o problema

Quais problemas a sua empresa está enfrentando hoje:

• Atraso na linha de produção?
• Atraso nas entregas?
• Baixa qualidade dos produtos?

A primeira etapa consiste em identificar os gargalos atuais para que as estratégias sejam construídas em cima desses problemas. Para identificar esses gargalos, você pode recorrer a dados e indicadores (KPIs), feedbacks de clientes e até mesmo os apontamentos de funcionários.

Verifique as possíveis causas

Depois que tiver feito o levantamento dos problemas, é hora de descobrir o que pode estar ocasionando esses gargalos. Nessa etapa, é importante que a avaliação seja o mais criteriosa possível para que você não deixe passar nenhuma informação valiosa, algo que realmente chegue à causa raiz dos problemas.

Assim como na etapa anterior, você também pode usar dados e indicadores, mas uma avaliação presencial — acompanhando a performance e o desempenho das máquinas e equipamentos, por exemplo — pode ser ainda mais interessante.

Analise se as hipóteses estão atreladas ao problema

Identificadas as possíveis causas, você precisa avaliar se as hipóteses fazem sentido e se elas realmente estão atreladas ao problema.

Qualquer causa não relacionada precisará ser descartada, primeiramente, para não atrapalhar o desenvolvimento das ações preventivas e corretivas, depois, para que você não desperdice tempo, energia e recursos. 

Examine os controles existentes para impedir a continuidade da falha

Após separar as hipóteses que estão atreladas ao problema, será preciso que a sua equipe examine todos os elementos que controlam a execução dos processos. Essa atividade ajudará a avaliar se procedimentos, políticas e sistemas estão em conformidade e se existe algum tipo de lacuna nessas operações.

Avalie o erro

Assim que tiver examinado os controles existentes, será preciso avaliar o erro para entender o impacto e as implicações que ele acarreta à indústria.

Nesse sentido, a falha em um equipamento crítico, por exemplo, pode resultar em paradas não programadas ou acidentes de trabalho. A paralisação, por sua vez, pode impactar outros processos de produção, afetar a qualidade final do produto e gerar atrasos. Já a ocorrência de acidentes pode resultar em processos judiciais, perda de reputação no mercado, entre outros.

Para avaliar o erro a fundo, você e sua equipe podem recorrer a dados, indicadores e relatórios.

Desenvolva ações corretivas e preventivas

Feita a avaliação do erro, é momento de você estruturar ações corretivas e preventivas para solucionar os problemas e impedir que eles voltem a se repetir no futuro.

Ao desenvolver essas ações, você precisa definir em quais datas elas serão realizadas, quais procedimentos serão necessários, quais colaboradores estarão envolvidos e qual é o capital necessário para reparar os erros e aplicar as melhorias.

Acompanhe as ações corretivas e preventivas

Para assegurar que as ações corretivas e preventivas estão surtindo efeito, será necessário que você ou as equipes façam o acompanhamento dessas ações. É a partir disso que vocês conseguirão, por exemplo, identificar todos os gargalos e reformular as estratégias para assegurar a melhoria contínua na indústria.

Esse acompanhamento pode ser feito a partir de indicadores de desempenho ou até mesmo de visitas e inspeções no chão de fábrica.

Caso queira ampliar o alcance sobre as operações e garantir que todos estejam envolvidos na resolução de problemas, você pode ainda pedir o apoio dos colaboradores para reportar erros e inconsistências nas máquinas sempre que forem identificados.

Como vimos, a análise de falhas é uma ação necessária para a indústria que espera garantir a eficiência operacional, reduzir desperdícios e evitar interrupções inesperadas na produção. No entanto, fazer isso manualmente não é recomendado, já que aumenta a chance de erros humanos, torna o processo mais demorado e dificulta a identificação de padrões recorrentes.

O ideal nesse caso é que o gestor use uma tecnologia que o ajude a coletar e analisar dados com precisão, além de automatizar a detecção de falhas e a implementação de ações corretivas. O ERP é um exemplo.

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