Todos sabem que paradas não programadas podem desencadear uma série de prejuízos à indústria. Atraso nas entregas, perda de competitividade, problema nos produtos e insatisfação de clientes são apenas alguns exemplos. Para evitá-las, é fundamental adotar uma estratégia eficiente: a gestão de manutenção.

Neste post, entenda como funciona, quais são seus benefícios e por que é essencial investir no gerenciamento de manutenção de uma indústria.

O que é gestão de manutenção?

A gestão de manutenção é o processo de planejar, executar e monitorar reparos em máquinas, equipamentos e ferramentas para garantir seu funcionamento eficiente e prolongar sua vida útil.

Todas as indústrias dependem dessas estruturas, que precisam de intervenções regulares para manter a operação em alto desempenho. E é por isso que a gestão da manutenção ganha relevância.

Qual é a função da gestão de manutenção?

Garantir que os equipamentos operem com máximo desempenho e evitar falhas inesperadas que possam comprometer a produção são os principais objetivos da gestão de manutenção.

Essa estratégia desempenha um papel central na produtividade e competitividade da indústria, permitindo planejar intervenções no momento certo, reduzir custos com reparos emergenciais e prolongar a vida útil dos ativos.

Além disso, contribui para a segurança no ambiente de trabalho, evita desperdícios e assegura a qualidade dos produtos entregues, fortalecendo a eficiência operacional da empresa.

Qual é a importância da gestão de manutenção para as empresas?

A gestão de manutenção é muito importante para as empresas porque ajuda a manter a competitividade. Ainda, assegura que ativos, como máquinas e equipamentos, estejam em plena capacidade de uso, reduzindo paradas não programadas que podem impactar negativamente a produção e os prazos de entrega.

Quando realizada corretamente, a gestão de manutenção também auxilia na redução de custos operacionais, evitando gastos com reparos de emergência e eliminando a necessidade da indústria investir em novos equipamentos em um curto espaço de tempo.

Quais são os objetivos da gestão de manutenção?

Agora que a sua função principal foi definida, é essencial analisar seus objetivos para medir seu impacto e eficácia. Entre os principais, destacam-se:

• Controlar os custos para que os gastos com reparos não gerem prejuízos financeiros;
• Melhorar a execução das atividades para que as manutenções sejam aplicadas corretamente, no tempo combinado, sem prejudicar o processo produtivo;
• Garantir a qualidade, seja na fabricação dos produtos, desempenho do chão de fábrica ou cumprimento de prazos;
• Maximizar a disponibilidade dos equipamentos para que eles continuem realizando as operações sem que a empresa tenha que investir em novos ativos;
• Reduzir o tempo de paradas não planejadas, garantindo que a indústria mantenha o fluxo das atividades.

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Quais são as vantagens da gestão de manutenção?

Muitos podem pensar que a gestão de manutenção é benéfica apenas porque aumenta a confiabilidade dos ativos. Na verdade, as empresas são capazes de alcançar uma série de vantagens. Acompanhe!

Eficiência no trabalho

O direcionamento do que fazer, quando fazer e porque fazer melhora a eficiência operacional do time de manutenção, que passa a executar os trabalhos mais rapidamente e com mais qualidade.

Agendamento de tarefas

O agendamento das tarefas impede que a indústria precise interromper a continuidade e o fluxo de produção, que pode acarretar prejuízos financeiros e atraso nas entregas.

Controle de custos

A empresa consegue minimizar os gastos com reparos e consertos emergenciais, além de controlar melhor os recursos aplicados nas manutenções.

Conformidade com as leis

Ao assegurar o bom funcionamento dos ativos, a indústria também consegue reduzir os riscos atrelados à saúde humana, proporcionando aos trabalhadores um ambiente organizacional seguro e dentro das conformidades.

Redução de tempo de inatividade dispendioso

Com as máquinas e equipamentos em dia, a empresa consegue reduzir o tempo de inatividade da fábrica, impedindo que paralisações gerem prejuízos financeiros.

Redução dos custos de reparo

Ao aplicar manutenções planejadas, a indústria consegue se programar financeiramente para realizar os reparos e consertos, além de garantir preços melhores na compra de peças, lubrificantes e demais componentes necessários para a manutenção.

Diminuição do tempo de inatividade dos funcionários

Além da inatividade de máquinas e equipamentos, a empresa também pode diminuir o tempo de inatividade dos funcionários, uma vez que a manutenção assegura que o chão de fábrica estará sempre funcionando.

Aumento da vida útil do equipamento

A partir da manutenção preventiva e preditiva, a indústria consegue aumentar a vida útil dos seus ativos, eliminando a necessidade de investir em novas máquinas, equipamentos e ferramentas.

Treinamento e trabalho mínimo

Uma vez que a gestão de manutenção também envolve treinamento e instrução dos trabalhadores, a empresa consegue preparar o time encarregado pelas reparações para que trabalhem mais rápido, porém com qualidade.

Como funciona a gestão de manutenção?

A gestão de manutenção funciona como qualquer outra prática de gerenciamento. A diferença é que, aqui, o controle é realizado em cima dos ativos e serviços aplicados nas máquinas e equipamentos.

Para realizá-la, é preciso:

• Fazer o levantamento de todos os ativos que a empresa possui;
• Avaliar quais são os equipamentos mais críticos;
• Definir o melhor tipo de manutenção para cada máquina;
• Planejar as atividades de manutenção — de modo que os reparos e consertos não atrapalhem o fluxo operacional.

Ainda, a gestão de manutenção requer a realização de inspeções contínuas e o monitoramento do desempenho dos ativos que passaram por restauração ou foram consertados. Tudo para garantir que as atividades foram realizadas corretamente e geraram o efeito esperado.

Quais são as responsabilidades da gestão de manutenção?

O gestor ou até mesmo o setor de manutenção fica encarregado de realizar uma série de atividades. Confira!

Criação dos planos de manutenção

Os planos de manutenção são documentos que esclarecem todos os procedimentos a serem realizados nos ativos. Aqui também são definidos os materiais necessários para executar as atividades, o pessoal encarregado pelas tarefas e quais os problemas que cada ativo possui.  

Planejamento de paradas

O planejamento de paradas consiste em organizar a agenda da indústria de modo que a aplicação das manutenções não prejudique a continuidade de processos fabris. Aqui, o profissional ou setor encarregado precisa considerar prazos de entrega, disponibilidade de equipe e impactos gerados nas operações.

Acompanhamento de indicadores de manutenção

É preciso também acompanhar indicadores de desempenho (KPIs), como MTBF (Mean Time Between Failures) e MTTR (Mean Time To Repair), para avaliar e mensurar o sucesso da manutenção.

Nesse ponto, o responsável pelo gerenciamento identifica o que deu errado, o que deu certo e o que precisa ser refeito, fundamentando suas análises e decisões com base em dados. 

Planejamento da utilização dos recursos

Como a manutenção de ativos envolve trabalhos de reparos e consertos, as equipes precisarão de materiais específicos para executar essas atividades.

Cabe ao gestor planejar o uso inteligente desses recursos para que nada seja desperdiçado e o time tenha acesso rápido a esses componentes.

Instrução para paradas programadas

As equipes responsáveis pela manutenção também precisarão receber instrução e treinamento técnico para executar as atividades durante as paradas programadas.

Esse acompanhamento deve ser feito pelo gestor ou outro líder responsável por gerenciar a manutenção de ativos.

O que é o arco da gestão de manutenção?

O arco da gestão de manutenção é um conceito que trata de diferentes etapas e estratégias ao longo do ciclo de vida dos ativos.

Inicialmente, o arco compreende a fase de planejamento, na qual são estabelecidos objetivos, ações e planos de manutenção, alinhados com as metas operacionais e de produção da indústria. Em seguida, entra na fase de execução, onde as atividades de manutenção são realizadas conforme o planejado.

Por fim, na fase de análise e melhoria contínua, são avaliados resultados obtidos com a manutenção para identificar oportunidades de aprimoramento e ajuste das estratégias.

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Quais são os tipos de manutenção?

Existem diferentes tipos de manutenção que podem ser aplicadas na indústria: manutenção preventiva, manutenção preditiva e manutenção corretiva. Dentro dessas modalidades, a manutenção corretiva é a única que pode ocorrer de maneira não planejada.

Abaixo, explicamos mais detalhes sobre cada uma delas.

Manutenção planejada preventiva

A manutenção preventiva é uma modalidade destinada a prevenir a incidência de falhas e erros. Portanto, aqui são realizadas inspeções contínuas, com base no histórico dos ativos, para identificar qualquer coisa que sinalize um potencial problema.

Ao identificar sinais de erro com antecedência, a equipe de manutenção consegue agir imediatamente para impedir que o problema se desenvolva ou até mesmo se agrave.

Por ser uma modalidade que foca na prevenção, a manutenção preventiva é sempre planejada, com o gestor organizando as inspeções, selecionando os tipos de reparos e consertos e sinalizando o pessoal responsável por executar as atividades.

Manutenção planejada preditiva

A manutenção preditiva é uma modalidade que também busca prevenir falhas com antecedência.

A diferença, no entanto, é que ela utiliza dados e técnicas de medição, como análise de vibração, para identificar padrões e irregularidades que podem desencadear problemas nas máquinas. Tudo isso a partir de um monitoramento constante dos ativos.

Como também tem caráter preventivo, a manutenção preditiva deve ser planejada com antecedência e executada de maneira contínua.

Manutenção planejada corretiva

A manutenção corretiva, por outro lado, possui a finalidade de consertar falhas e erros após a sua ocorrência. Geralmente, a modalidade planejada é aplicada quando a máquina ou o equipamento apresenta um problema leve, mas que não requer urgência porque o ativo continua funcionando.

Aqui, o gestor define o melhor dia e hora para fazer a manutenção, faz um levantamento de quais materiais serão necessários e seleciona os profissionais mais bem preparados para corrigir o erro. 

Manutenção não planejada corretiva

Além da manutenção corretiva planejada, existe também a manutenção corretiva não planejada, sendo essa modalidade destinada a reparar problemas que desencadearam a paralisação imediata de um ativo.

Nesse contexto, se a indústria tiver uma máquina de criticidade elevada e esse ativo parar de funcionar de uma hora para outra, por exemplo, ela precisará direcionar a equipe de manutenção o mais rápido possível para minimizar o tempo de parada e evitar prejuízos financeiros desencadeados por essa paralisação.

Quais são os níveis de criticidade de ativos?

O processo operacional da indústria depende de várias máquinas e equipamentos distintos. Alguns desses ativos têm maior relevância, enquanto outros não representam qualquer tipo de risco à fabricação de produtos.

Nesse sentido, podemos dizer que as máquinas e os equipamentos possuem diferentes níveis de criticidade, sendo divididos em três categorias:

• Ativos de nível A são aqueles essenciais para o processo de produção. Eles não podem sofrer paradas não planejadas em hipótese alguma, porque isso impactará todo o fluxo operacional da empresa e, muito provavelmente, desencadeará uma série de prejuízos.
• Ativos de nível B também são importantes para o processo produtivo. No entanto, se sofrerem paradas inesperadas, eles não prejudicam a continuidade das operações. Eles possuem um risco intermediário, por assim dizer.
• Ativos de nível C são aqueles que, embora necessários para a fabricação dos produtos, não representam ameaças ao operacional da empresa. Eles podem receber manutenção quando o gestor avaliar que existe essa necessidade.

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Como fazer uma boa gestão de manutenção?

Decidiu que vai aplicar a gestão de manutenção na indústria? A seguir, selecionamos uma lista com as atividades mais importantes e necessárias.

Mapeamento dos equipamentos

Atualmente, quais são as máquinas e os equipamentos que compõem o seu parque fabril? Quais desses ativos possuem nível de criticidade A, B e C? Qual é o histórico de falhas desses equipamentos e quais são os problemas que as máquinas costumam enfrentar?

Para saber que tipo de manutenção aplicar em cada ativo, primeiramente, você precisa identificar quais máquinas e equipamentos integram sua infraestrutura e quais problemas estão prejudicando ou podem prejudicar o andamento do trabalho.

Definição dos serviços e procedimentos

Quais tipos de reparos serão aplicados nos ativos? Por que essas reparações serão necessárias? Quais materiais serão usados durante a realização dos procedimentos?

Depois de fazer um mapeamento das máquinas e equipamentos, será preciso definir os serviços a serem aplicados nos ativos, esclarecendo o porquê desses processos serem importantes.

Rotinas de manutenção e responsáveis

Quando as manutenções serão realizadas? Quais profissionais ficarão encarregados de fazer os reparos?

Para assegurar que os consertos não vão prejudicar a continuidade da indústria, será necessário criar uma rotina de manutenção, com datas específicas para execução dos serviços e a equipe responsável.

Treinamento da equipe

Sua equipe sabe o que precisa ser feito no caso de falha de uma máquina ou equipamento?

O sucesso da manutenção vai depender da capacidade e habilidade técnica da equipe. Por isso, deve-se também realizar treinamentos e reuniões para que os profissionais entendam como executar as tarefas e quais os cuidados necessários para impedir acidentes.

Acompanhamento de indicadores

Quais indicadores serão usados para avaliar o sucesso da manutenção?

É a partir das métricas que a indústria vai saber o que deu errado, deu certo e o que precisa ser melhorado. Assim sendo, defina as KPIs de manutenção que envolvem:

• Tempo Médio entre Falhas (MTBF – Mean Time Between Failures): indica o intervalo médio de tempo decorrido entre as falhas de uma máquina e equipamento. Quanto maior o MTBF, maior a confiabilidade do ativo;
• Tempo Médio para Reparo (MTTR – Mean Time to Repair): representa o tempo médio necessário para reparar o ativo após uma falha. Um MTTR menor indica maior eficiência na resolução de problemas;
• Taxa de Falhas: mostra a frequência com que um equipamento apresenta falhas em um determinado período. Uma baixa taxa de falhas indica uma maior confiabilidade;
• Disponibilidade do Ativo: refere-se ao tempo que uma máquina ou equipamento está disponível para operação durante um período determinado. Uma alta disponibilidade significa menos tempo de inatividade e maior eficiência operacional.

Quais são os grandes desafios da gestão de manutenção?

Como envolve uma série de procedimentos e etapas, é natural que a gestão de manutenção possua desafios. A seguir, veja os principais:

• Fornecedores de baixa qualidade, sendo responsáveis, muitas vezes, por entregar materiais e componentes que prejudicam a performance dos ativos;
• Falta de comunicação, fator que acaba por atrapalhar a identificação de falhas e erros;
• Desorganização do setor, que tende a gerar prejuízos e problemas sérios na aplicação dos reparos;
• Não capacitação da equipe, resultando, muitas vezes, em manutenções ineficientes e custosas;
• Falta de planejamento estratégico, sendo responsável por desencadear paradas desnecessárias no parque fabril e custos elevados para consertos;
• Inexistência de ferramentas modernas como um ERP, o que afeta a eficácia da manutenção e limita o uso inteligente de dados por parte da empresa.

A gestão de manutenção é uma prática estratégica que precisa fazer parte da cultura da empresa. Isso porque, é a partir dela que a indústria vai assegurar a qualidade das suas máquinas e equipamentos, e impedir que falhas e erros nos ativos prejudiquem o atendimento ao mercado.

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