Para garantir o espaço no mercado e alcançar ganhos verdadeiramente interessantes, empresários e líderes da indústria precisam buscar formas de reduzir seus custos operacionais e agilizar processos.

A metodologia Lean Manufacturing foi criada na década de 1950, pela fabricante automotiva japonesa Toyota, e, desde então, tornou-se uma referência para indústrias que querem conquistar uma produção mais eficiente e enxuta.

Neste artigo, veja como funciona essa abordagem, quais seus benefícios e como você pode aplicá-la dentro do seu próprio negócio!

O que é o sistema Lean Manufacturing?

Também conhecido como produção enxuta, trata-se de uma abordagem de gestão que visa maximizar a eficiência produtiva e reduzir os desperdícios no chão de fábrica. Para isso, elimina atividades que não agregam valor aos processos e apenas prioriza práticas que contribuem para a melhoria contínua.

Na indústria, é comum que a produção ocorra em grande escala, uma vez que as empresas buscam aproveitar a mão de obra e o uso da matéria-prima. Mas não é desse modo que a metodologia do Lean Manufacturing trabalha.

O conceito tem como proposta organizar as atividades internas para que o parque fabril produza apenas o que é necessário e quando necessário, com base em suas demandas. Dessa forma, priorizam-se operações que agregam real valor ao processo de fabricação e à experiência do cliente.  

Entre as práticas mais comuns no sistema Lean Manufacturing, temos:

• produzir apenas o que é necessário e quando necessário;
• evitar o acúmulo de estoque;
• diminuir o tempo do ciclo produtivo.

O foco está em identificar todas as atividades que não agregam valor à produção, tais como movimentação e transporte desnecessário de produtos, e a fabricação excessiva de itens.

Como surgiu o Lean Manufacturing?

O Lean Manufacturing surgiu na década de 1950, quando a Toyota, fabricante automotiva japonesa, quis reduzir os custos de produção e tornar a fabricação de seus produtos mais efetiva.

Na época, os métodos tradicionais eram insuficientes para a empresa conseguir atender as demandas e necessidades do mercado, o que forçou os líderes da Toyota a pensarem em uma abordagem diferente para acelerar seus processos internos. 

Assim, a metodologia surgiu e a ideia foi desenvolvida em cima de cinco pilares:

• Identificar o real valor do produto e serviço;
• Mapear o fluxo de valor;
• Criar um fluxo contínuo;
• Estabelecer uma produção puxada (produzir apenas quando há demanda);
• Buscar aperfeiçoamento contínuo.

Quando surgiu, a aplicação do Lean Manufacturing foi um verdadeiro sucesso, o que garantiu à Toyota excelentes retornos financeiros e reconhecimento mundial. A partir de então, a metodologia ganhou cada vez mais popularidade, sendo, até hoje, usada por indústrias que querem melhorar a sua eficiência e garantir a qualidade dos seus processos e produtos.

Quais os principais objetivos do processo Lean Manufacturing?

O objetivo central é garantir uma produção mais enxuta, evitando acúmulo e operações desnecessárias. Mas as finalidades não param por aí. A seguir, confira as principais.

Redução de custos operacionais

O produto precisa passar por uma série de etapas até chegar ao cliente. Cada uma dessas operações resulta em um tipo específico de custo, que precisa ser acrescentado no valor final da mercadoria. Quanto mais processos o produto tiver, mais ele se tornará caro.

Nesse sentido, a metodologia Lean Manufacturing tem como proposta reduzir esses gastos, uma vez que mantém as etapas que realmente fazem sentido na cadeia de produção. Assim, eliminam-se processos desnecessários e que costumam encarecer o produto.

Promoção da melhoria contínua

Mesmo que a indústria reduza seus custos, isso não significa que ela vai ser escolhida pelo cliente. Empresas que querem estar no topo da lista do consumidor precisam entregar valor em seus produtos e serviços. Para isso, é necessário que invistam na melhoria contínua de seus processos.

A metodologia Lean Manufacturing também tem essa proposta, uma vez que adota estratégias de gestão e ciclos operacionais, como o do PDCA (Planejar, Executar, Avaliar e Agir), para melhorar cada vez mais suas operações. 

Incremento na agilidade produtiva

Como mencionado, existem muitas etapas pelas quais um produto precisa passar para chegar até o cliente. Isso significa que a cadeia de produção pode ser bastante demorada, dependendo do tipo e da quantidade de processos.

A agilidade se tornou um requisito importantíssimo para as empresas competirem com as gigantes da indústria, por isso o Lean Manufacturing foca, também, nesse objetivo.

Ademais, ao eliminar processos desnecessários, a empresa consegue garantir uma produção mais ágil e isso, no final, beneficia a sua competitividade.

Aumento da capacidade de produção

A alta demanda pode se tornar um problema se o chão de fábrica não estiver preparado para produzir uma quantidade grande de produtos. Isso é algo que limita o alcance da empresa, fechando portas para novas oportunidades e maior potencial de reconhecimento.

Nesse sentido, a metodologia Lean Manufacturing também busca reverter esse cenário de limitações, uma vez que ajuda o parque fabril a ficar mais otimizado e capaz de atender às solicitações em maior escala.

Aperfeiçoamento do ambiente de trabalho

Proporcionar um ambiente de trabalho salubre também impacta na qualidade dos produtos e processos. Afinal, se os trabalhadores estiverem desmotivados ou o chão de fábrica apresentar riscos à saúde e segurança, a produtividade pode cair significativamente.

Aqui, o Lean Manufacturing também procura melhorar o ambiente de trabalho, garantindo menos operações, porém mais inteligentes e fluidas.

Quais são os 5 princípios do lean manufacturing?

O Lean Manufacturing é sustentado em cima de cinco princípios que, quando aplicados corretamente, ajudam qualquer empresa a reduzir os custos e alcançar uma produção mais enxuta.

Valor

Esse princípio consiste em identificar o valor que o produto ou serviço traz ao cliente. Para isso, a empresa precisa conhecer o seu público-alvo e saber quais são suas reais necessidades, a fim de entregar aquilo que ele realmente quer e precisa.

Fluxo de Valor

O fluxo de valor trata de determinar o caminho pelo qual o produto ou serviço tem que passar até ser entregue ao cliente. Aqui, também entram as atividades envolvidas nesse caminho, bem como os processos que não agregam valor.

Fluxo Contínuo

Esse princípio foca no fluxo contínuo da produção. Após identificar e excluir todas as etapas desnecessárias, a empresa consegue minimizar a incidência de paradas não programadas e interrupções.

Produção Puxada

A produção puxada é um princípio que determina a fabricação de itens apenas quando há demanda. Geralmente, as indústrias produzem com base em previsões e históricos de compra, mas essa ideia não se aplica aqui. A proposta com a produção puxada é reduzir o acúmulo de estoque e perdas.

Perfeição

Esse princípio consiste em buscar o aprimoramento contínuo em toda a empresa. Processos, pessoas, produtos e serviços. Tudo precisa ser analisado e monitorado para que ocorra a aplicação de melhorias e valorização dos pontos fortes.

Quais são as vantagens do Lean Manufacturing?

O grande benefício do Lean Manufacturing é que a metodologia torna a indústria mais ágil e inteligente. Ao invés de manter um grande volume em estoque e produzir uma quantidade significativa de produtos, a empresa direciona seus esforços para produzir e entregar apenas os itens que o cliente quer, no momento certo.

Mas existem outras vantagens interessantes que também merecem destaque. Acompanhe!

Aumento da eficiência

Menos processos deixam a produção mais eficiente e rápida. Isso contribui para a agilidade da empresa, que passa a ter capacidade para atender a mais pedidos em menos tempo.

Aumento nos lucros

A capacidade de produzir mais rapidamente e reduzir custos de produção faz com que a empresa aumente os seus ganhos. Com isso, ela passa a ter mais margem para investir em outros departamentos, bem como aprimorar a qualidade dos produtos e serviços.

Eliminação de falhas

Ao adotar abordagem de padronização de processos, a empresa também consegue eliminar a incidência de falhas, o que significa menos repetição de trabalhos e desperdícios.

Otimização do tempo

Com uma produção mais enxuta, a empresa consegue garantir mais tempo para realizar a distribuição e a entrega dos produtos. Isso reflete na experiência e satisfação do consumidor, além de melhorar a qualidade de trabalho das equipes.

Mais qualidade

Ao adotar a cultura da melhoria contínua, a indústria consegue identificar seus pontos fortes e gargalos. Assim, em cima dessas informações, aplica estratégias para manter e aumentar a qualidade de processos, serviços e produtos.

Quais são as fontes de desperdícios combatidos pelo Lean Manufacturing?

Transporte

Uma das principais fontes de desperdício no ambiente industrial é o transporte excessivo de materiais e produtos dentro do chão de fábrica. Movimentar insumos de um local para outro, sem planejamento, não agrega valor e ainda aumenta os custos operacionais.

O Lean Manufacturing propõe o mapeamento eficiente das rotas de transporte e a reorganização do layout da fábrica para minimizar deslocamentos desnecessários.

Estoque

O acúmulo de estoque representa capital parado e pode gerar custos adicionais com armazenamento e depreciação.

Nesse sentido, o Lean Manufacturing combate esse problema com a prática da produção puxada, ou seja, fabricar apenas o que é necessário para atender à demanda.

Movimentação

Movimentos desnecessários realizados pelos trabalhadores durante o processo produtivo são uma fonte subestimada de desperdício. Esses movimentos podem incluir buscar ferramentas, deslocar materiais manualmente ou operar máquinas de forma ineficiente.

Aqui, o Lean Manufacturing utiliza a filosofia 5S e o mapeamento do fluxo de valor para organizar o ambiente de trabalho, facilitando o acesso aos recursos necessários.

Espera

O tempo de espera ocorre quando máquinas ficam ociosas ou os colaboradores aguardam por materiais, ferramentas ou instruções. Esse tipo de desperdício pode desacelerar toda a cadeia produtiva, gerando atrasos e impactando a capacidade de atender aos prazos.

Para resolver isso, o Lean Manufacturing implementa um fluxo contínuo e o uso de ferramentas como o Kanban, que ajudam a sincronizar as etapas do processo produtivo.

Superprodução

Produzir mais do que o necessário é outro dos maiores desperdícios enfrentados pelas indústrias. Estoques excessivos, produtos não vendidos e o consumo desnecessário de recursos são algumas das consequências da superprodução.

O Lean Manufacturing soluciona esse problema por meio da produção puxada, garantindo que apenas o necessário seja fabricado com base nas demandas reais.

Processamento excessivo

Quando um produto passa por etapas que não agregam valor ou por processos redundantes, o resultado não é outro senão perda de recursos e tempo.

Isso pode ser solucionado com o Lean Manufacturing, uma vez que o método foca na eliminação de etapas que não contribuem diretamente para a qualidade ou funcionalidade do produto.

Retrabalho

Falhas nos processos ou defeitos no produto final geram a necessidade de retrabalho, o que consome tempo, aumenta os custos e prejudica a satisfação do cliente. Aqui, é preciso identificar e eliminar as causas de erros desde o início da produção.

Intelectual

O desperdício intelectual ocorre quando as habilidades e o conhecimento dos colaboradores não são totalmente aproveitados. Muitas vezes, as empresas deixam de incluir os trabalhadores nas decisões ou ignoram ideias que poderiam melhorar os processos.

Nesse sentido, o Lean Manufacturing incentiva uma cultura colaborativa, onde os colaboradores participam ativamente da identificação de problemas e da busca por soluções.

Quais são as ferramentas do Lean Manufacturing?

Para que o Lean Manufacturing seja um sucesso, é necessário que os líderes do setor façam uso de boas ferramentas. Para otimizar a gestão, garantir visibilidade acerca dos processos produtivos e identificar mais facilmente os ambientes e etapas que requerem melhorias.

Agora, conheça as principais ferramentas.

Mapeamento de fluxo de valor

O Mapeamento de Fluxo de Valor (Value Stream Mapping) é uma ferramenta que identifica todos os processos, fluxos e etapas envolvidos na produção, desde a entrada da matéria-prima até a entrega do produto final ao cliente. O objetivo é enxergar onde estão os gargalos, desperdícios e atividades que não agregam valor.

A Filosofia 5S

5S é uma ferramenta que ajuda a organizar o ambiente de trabalho. O termo 5S vem das palavras japonesas “Seiri”, “Seiton”, “Seiso”, “Seiketsu”e “Shitsuke”, que significam:

• Seiri (senso de utilização): foca em separar o que é útil do que é desnecessário;
• Seiton (senso de organização): foca em manter o ambiente organizado de modo que os trabalhadores tenham acesso rápido à matéria-prima, equipamentos e outros componentes;
• Seiso (senso de limpeza): defende a adoção de boas práticas para conservar o ambiente de trabalho limpo e agradável;
• Seiketsu (senso de normatização): deve-se padronizar as atividades para torná-las mais eficientes, reduzir a incidência de erros e facilitar o trabalho dos colaboradores;
• Shitsuke (senso de autodisciplina): foca em criar um ambiente de trabalho onde todas as pessoas estejam comprometidas com a melhoria contínua. 

Imagem: EPR Consultoria

JIT (Just in Time)

O Just in Time é uma filosofia de gerenciamento que consiste em fabricar apenas o necessário, na hora certa. Para aplicar o JIT, deve-se:

• reorganizar a produção;
• estruturar a equipe para acompanhar a nova filosofia;
• alterar o sistema de produção;
• planejar a produção com base nos pedidos e encomendas.

Padronização de atividades

A padronização de atividades é uma iniciativa que garante que todas as etapas de um processo sejam realizadas de forma consistente e previsível. Isso é algo que não só reduz a variabilidade, como aumenta a eficiência e facilita o treinamento de novos colaboradores.

Vale dizer que a padronização também ajuda a identificar rapidamente falhas ou desvios, já que qualquer diferença no resultado esperado pode ser investigada com base nos padrões que já foram estabelecidos anteriormente.

Troca rápida de ferramentas SMED (Single Minute Exchange of Die)

O SMED é uma técnica usada para reduzir o tempo de troca de ferramentas ou ajustes nas máquinas durante a produção. Isso é feito ao dividir as atividades de troca em dois tipos:

• as que podem ser realizadas enquanto a máquina está em operação (setup externo);
• as que exigem a parada do equipamento (setup interno).

Poka Yoke

O Poka Yoke é um método que busca evitar erros no processo de fabricação por meio da criação de mecanismos ou dispositivos à prova de falhas. Ele pode ser aplicado em diferentes etapas da produção, como a montagem de peças e o controle de qualidade, para evitar que produtos defeituosos sejam fabricados ou enviados aos clientes.

Kanban

O Kanban é uma ferramenta que faz uso de cartões ou outro tipo de sinalização para indicar quando um item será produzido e em que quantidade. Em um quadro, disponibilizado no setor de produção, são apresentadas as datas de produção, o tipo de produto e o número de itens a serem fabricados em cada dia, por exemplo. 

Kaizen

O Kaizen é uma filosofia de gestão que serve para aprimorar os processos e reduzir custos e desperdícios. Para isso, são aplicadas práticas, como:

• identificar oportunidades de melhoria;
• estabelecer objetivos;
• desenvolver planos de ação;
• implementar mudanças;
• monitorar resultados.

Como implantar projetos de Lean Manufacturing?

Incorporar o Lean Manufacturing na empresa não é necessariamente difícil. No entanto, será preciso que os líderes estejam atentos a alguns pontos. Confira! 

Elimine os desperdícios

Desperdícios podem ocorrer de várias formas, como excesso de produção, estoques elevados, movimentação desnecessária de materiais, tempo de espera ou defeitos. Para eliminá-los do seu fluxo, comece fazendo uma análise detalhada sobre os processos e, em seguida, um levantamento apontando cada um deles.

Diminua o tempo de produção

Um dos objetivos do Lean Manufacturing é tornar os processos produtivos mais ágeis. Portanto, os líderes precisam avaliar como está o tempo atual de produção e verificar de que forma é possível otimizar esse tempo.

Crie uma cultura de melhoria contínua

Isso vai ajudar você a alcançar resultados mais consistentes e duradouros. Para criar essa cultura, incentive os colaboradores a identificar problemas, propor soluções e até experimentar novas abordagens para melhorar a eficiência e qualidade dos produtos e serviços.

Assuma o compromisso com a qualidade na produção

Garantir a qualidade na produção não significa apenas atender aos padrões estabelecidos, mas também superar as expectativas dos clientes. Para isso, é necessário implementar controles rigorosos em cada etapa do processo produtivo, desde a entrada de matérias-primas até o envio do produto final.

Produza com base em projeções realistas

A ideia da metodologia é realizar a produção apenas quando há demanda, mas se os líderes quiserem ter uma quantidade em estoque, é fundamental que instruam a fábrica a produzir com base em projeções realistas.

Utilize o método de produção Just in Time (na hora certa)

A implementação do Just in Time requer um alto nível de coordenação entre fornecedores, produção e logística. Portanto, será necessário que a sua empresa tenha sistemas eficazes de gestão para garantir que os materiais estejam disponíveis no momento certo, sem comprometer os prazos ou a qualidade da entrega.

Por que investir em um sistema Lean Manufacturing?

O aumento das demandas e a maior exigência dos clientes fizeram com que muitas empresas reestruturassem seus modelos de negócio tradicionais para manter a competitividade.

Existem indústrias que ainda não aplicaram um sistema Lean Manufacturing e seguem realizando suas operações normais. Mas a questão é: até quanto tempo essa abordagem será benéfica para a sua permanência no mercado?

Garantir mais lucratividade requer que a empresa diminua os seus custos de produção. Alcançar e fidelizar clientes exige que a mesma entregue valor. Acompanhar a tendência de sustentabilidade demanda processos mais otimizados e que geram menos impacto ambiental.

Embora existam outros modelos de gestão que podem ser adotados pelos líderes para conduzir as indústrias, o Lean Manufacturing é uma abordagem que já foi comprovada pela fabricante automotiva Toyota e aplicada em outras grandes marcas, como Caterpillar, Nike, Intel e John Deere. Então, por que sua empresa também não deveria investir?

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