A competitividade empresarial aumenta conforme a demanda de produtos cresce. Além disso, questões ligadas à sustentabilidade vem se tornando cada vez mais discutidas, e o cliente se torna mais exigente.

Para garantir o espaço no mercado e alcançar ganhos interessantes, os líderes das indústrias precisam buscar formas de reduzir seus custos e agilizar os processos, o que requer, muitas vezes, mudanças culturais e operacionais. 

A metodologia Lean Manufacturing foi criada na década de 1950 pela fabricante automotiva japonesa Toyota e desde então se tornou uma referência para indústrias garantirem uma produção mais eficiente e enxuta. 

Veja neste artigo como funciona essa abordagem, quais seus benefícios e como você pode aplicá-la dentro do seu próprio negócio. 

O que é Lean Manufacturing?   

Lean Manufacturing, também conhecido como produção enxuta, é uma abordagem de gestão que visa maximizar a eficiência produtiva e reduzir os desperdícios no chão de fábrica. Para isso, elimina atividades que não agregam valor aos processos, bem como prioriza práticas que contribuem para a melhoria contínua.

Na indústria, é comum que a produção ocorra em grande escala, uma vez que as empresas buscam aproveitar a mão de obra e o uso da matéria-prima. Mas não é dessa forma que a metodologia do Lean Manufacturing trabalha. 

O conceito tem como proposta organizar as atividades internas para que o parque fabril produza apenas o que é necessário e quando necessário, com base em suas demandas. Dessa forma, priorizando operações que agregam real valor ao processo de fabricação e à experiência do cliente.   

Qual a origem do Lean Manufacturing?

O Lean Manufacturing surgiu na década de 1950 quando a Toyota, fabricante automotiva japonesa, quis reduzir os custos de produção e tornar a fabricação de seus produtos mais efetiva. 

Na época, os métodos tradicionais eram insuficientes para a empresa conseguir atender as demandas e necessidades do mercado, o que forçou os líderes da Toyota a pensarem em uma abordagem diferente para acelerar seus processos internos.  

Assim, a metodologia surgiu, e a ideia foi desenvolvida em cima de cinco pilares: 

• Identificar o real valor do produto e serviço;
• Mapear o fluxo de valor;
• Criar um fluxo contínuo;
• Estabelecer uma produção puxada (produzir apenas quando há demanda);
• Buscar aperfeiçoamento contínuo. 

Na época, a aplicação do Lean Manufacturing foi um verdadeiro sucesso, o que garantiu à Toyota excelentes retornos financeiros e reconhecimento mundial. A partir de então, a metodologia ganhou cada vez mais popularidade, sendo, até hoje, usada por indústrias que querem melhorar a sua eficiência e garantir a qualidade dos seus processos e produtos. 

O que é o sistema de gestão Lean Manufacturing?  

Pode-se dizer que o sistema de gestão Lean Manufacturing consiste em práticas que auxiliam a indústria a reduzir seus custos, agilizar a produção e garantir a melhoria contínua. Entre essas práticas, temos:

• Produzir apenas o que é necessário e quando necessário;
• Evitar o acúmulo de estoque;
• Diminuir o tempo do ciclo produtivo.

As práticas do sistema de gestão Lean Manufacturing também envolvem identificar todas as atividades que não agregam valor à produção, tais como movimentação e transporte desnecessário de produtos, e a fabricação excessiva de itens.

Quais os principais objetivos do processo Lean Manufacturing?

O objetivo central do Lean Manufacturing é garantir uma produção mais enxuta, evitando acúmulos e operações desnecessárias. Mas as finalidades não param por aí. Abaixo, confira as principais:

Redução de custos

O produto precisa passar por uma série de etapas até chegar ao cliente. Cada uma dessas operações resulta em um tipo específico de custo, que precisa ser acrescentado no valor final da mercadoria. Quanto mais processos o produto tiver, mais ele se tornará caro.

Nesse sentido, a metodologia Lean Manufacturing tem como proposta reduzir esses gastos, uma vez que mantém as etapas que realmente fazem sentido na cadeia de produção. Eliminando, assim, processos desnecessários e que costumam encarecer o produto.

Melhoria contínua    

Mesmo que a indústria reduza seus custos, isso não significa que ela vai ser escolhida pelo cliente. Empresas que querem estar no topo da lista do consumidor precisam entregar valor em seus produtos e serviços, e para isso é necessário que invistam na melhoria contínua de seus processos.

A metodologia Lean Manufacturing também tem essa proposta, uma vez que adota estratégias de gestão e ciclos operacionais como o do PDCA (Planejar, Executar, Avaliar e Agir), por exemplo, para melhorar cada vez mais suas operações.  

Agilidade de produção

Como mencionado, existem muitas etapas pelo qual um produto precisa passar para chegar até o cliente. Isso significa que a cadeia de produção pode ser bastante demorada, dependendo do tipo e da quantidade de processos. 

A agilidade se tornou um requisito importantíssimo para as empresas competirem com as gigantes da indústria, e por isso o Lean Manufacturing foca, também, nesse objetivo. 

Ao eliminar processos desnecessários, a empresa consegue garantir uma produção mais ágil e isso, no final, beneficia a sua competitividade. 

Maior capacidade produtiva    

A alta demanda pode se tornar um problema se o chão de fábrica não estiver preparado para produzir uma quantidade grande de produtos. Isso é algo que limita o alcance da empresa, fechando portas para novas oportunidades e maior potencial de reconhecimento.

A metodologia Lean Manufacturing também busca reverter esse cenário de limitações, uma vez que ajuda o parque fabril a ficar mais otimizado e capaz de atender às solicitações em maior escala. 

Melhorias no ambiente de trabalho    

Proporcionar um ambiente de trabalho salubre também impacta na qualidade dos produtos e processos. Afinal, se os trabalhadores estiverem desmotivados ou o chão de fábrica apresentar riscos à saúde e segurança, a produtividade deles pode cair significativamente. 

O Lean Manufacturing procura, também, melhorar o ambiente de trabalho, garantindo menos operações, porém mais inteligentes e fluidas.   

Os 5 princípios do Lean Manufacturing

O Lean Manufacturing é sustentado em cima de cinco princípios que, quando aplicados corretamente, ajudam qualquer empresa a reduzir os custos e alcançar uma produção mais enxuta. São eles:

1- Valor    

Esse princípio consiste em identificar o valor que o produto ou serviço traz ao cliente. Para isso, a empresa precisa conhecer o seu público-alvo e saber quais são suas reais necessidades, a fim de entregar aquilo que ele realmente quer e precisa. 

2- Fluxo de valor

O fluxo de valor consiste em determinar o caminho pelo qual o produto ou serviço tem que passar até ser entregue ao cliente. Aqui também entram as atividades envolvidas nesse caminho, bem como os processos que não agregam valor.

3- Fluxo contínuo

Esse princípio foca no fluxo contínuo da produção. Após identificar e excluir todas as etapas desnecessárias, a empresa consegue minimizar a incidência de paradas não programadas e interrupções. 

4- Produção puxada    

A produção puxada é um princípio que determina a fabricação de itens apenas quando há demanda. Geralmente, as indústrias produzem com base em previsões e históricos de compra, mas essa ideia não se aplica aqui. A proposta com a produção puxada é reduzir o acúmulo de estoque e perdas.

5- Perfeição

Esse princípio consiste em buscar o aprimoramento contínuo em toda a empresa. Processos, pessoas, produtos e serviços… tudo precisa ser analisado e monitorado para que ocorra a aplicação de melhorias e valorização dos pontos fortes.     

Como implementar a manufatura enxuta?

Embora o Lean Manufacturing seja uma metodologia antiga, ainda hoje existem empresas que não sabem como implementar a manufatura enxuta. Às vezes isso ocorre por falta de conhecimento sobre o assunto ou até mesmo falta disponibilidade. 

Abaixo, definimos um passo a passo que pode tornar toda a operação mais simples. Confira! 

Passo 1: elimine os desperdícios

A primeira coisa a fazer para implementar o Lean Manufacturing é identificar e eliminar todos os desperdícios no chão de fábrica. Para isso, responda:  

• Quais etapas não agregam valor ao produto e serviço?  
• Quais matérias-primas estão excedendo o estoque?
• Existem movimentos desnecessários de pessoas ou equipamentos? Se sim, quais?
• O cliente está reclamando de algum produto ou serviço? Nesse caso, o que está contribuindo para sua insatisfação?
• A empresa está sofrendo com paradas e atrasos? Quais são as causas? 

Passo 2: crie uma cultura de melhoria contínua

Depois de identificar e eliminar os desperdícios, será preciso que a empresa crie uma cultura de melhoria contínua. Isso vai envolver cada uma das pessoas que trabalham no parque fabril, bem como líderes e demais setores. Ao criar essa cultura, esteja atento à questões, como: 

• Quais etapas agregam valor ao produto e serviço, e como é possível aprimorá-las?
• De que forma pode-se aumentar a satisfação do cliente?
• Quais práticas implementar para otimizar a gestão de estoque?

Passo 3: assuma o compromisso com a qualidade na produção

Também é preciso que a empresa assuma o compromisso com a qualidade em todos seus processos produtivos. Tanto os líderes como os trabalhadores devem monitorar as atividades, acompanhar as etapas de fabricação e avaliar continuamente quais são as operações que fazem sentido (ou não) para a entrega de valor.

• De que forma a empresa pode melhorar a qualidade dos produtos? 
• Qual é a melhor estratégia para aumentar a qualidade das máquinas?
• Como é possível melhorar a mão de obra? Por meio de investimentos em tecnologia e treinamentos?

Passo 4: utilize o método de produção just in time (na hora certa)

Além de eliminar desperdícios, criar uma cultura de melhoria contínua e assumir o compromisso com a qualidade, a indústria precisa também utilizar o método just in time na sua linha de produção. 

O just in time é uma abordagem que consiste em fabricar apenas o necessário, na hora certa. Nessa metodologia, a produção é controlada desde o princípio, o que possibilita que a empresa gerencie o fluxo de componentes, elimine o excesso de estoque e otimize as entregas.

Quais são as vantagens do Lean Manufacturing?  

O grande benefício do Lean Manufacturing é que a metodologia torna a indústria mais ágil e inteligente. Ao invés de manter um grande volume em estoque e produzir uma quantidade significativa de produtos, a empresa direciona seus esforços para produzir e entregar apenas os itens que o cliente quer, no momento certo. 

Porém, existem outras vantagens interessantes que também merecem destaque. São elas: 

Aumento da eficiência

Menos processos deixam a produção mais eficiente e rápida. Isso contribui para a agilidade da empresa, que passa a ter capacidade para atender a mais pedidos diferentes em menos tempo.

Aumento nos lucros

A capacidade de produzir mais rapidamente e reduzir custos de produção faz com que a empresa aumente os seus ganhos. Com isso, ela passa a ter mais margem para investir em outros departamentos, bem como aprimorar a qualidade dos produtos e serviços.

Eliminação de falhas

Ao adotar abordagem de padronização de processos, a empresa também consegue eliminar a incidência de falhas, o que significa menos repetição de trabalhos e desperdícios. 

Otimização do tempo

Com uma produção mais enxuta a empresa consegue garantir mais tempo para realizar a distribuição e a entrega dos produtos. Isso reflete na experiência e satisfação do consumidor, além de melhorar a qualidade de trabalho das equipes. 

Mais qualidade

Ao adotar a cultura da melhoria contínua, a indústria consegue identificar seus pontos fortes e gargalos. E, em cima dessas informações, aplicar estratégias para manter e aumentar a qualidade de processos, serviços e produtos.      

Quais são as 8 ferramentas do Lean Manufacturing? 

Para que o Lean Manufacturing seja um sucesso, é necessário que os líderes do setor façam uso de boas ferramentas. Isso para otimizar a gestão, garantir visibilidade acerca dos processos produtivos e identificar, mais facilmente, os ambientes e etapas que requerem melhorias. 

As principais ferramentas consistem em: 

5S

5S é uma ferramenta que ajuda a organizar o ambiente de trabalho. O termo 5S vem das palavras japonesas “Seiri”, “Seiton”, “Seiso”, “Seiketsu”e “Shitsuke”, que significam:

• Seiri (senso de utilização): foca em separar o que é útil do que é desnecessário;
• Seiton (senso de organização): foca em manter o ambiente organizado de modo que os trabalhadores tenham acesso rápido à matéria-prima, equipamentos e outros componentes;
• Seiso (senso de limpeza): defende a adoção de boas práticas para conservar o ambiente de trabalho limpo e agradável;
• Seiketsu (senso de normatização): deve-se padronizar as atividades para torná-las mais eficientes, reduzir a incidência de erros e facilitar o trabalho dos colaboradores;
• Shitsuke (senso de autodisciplina): foca em criar um ambiente de trabalho onde todas as pessoas estejam comprometidas com a melhoria contínua.  

Imagem: EPR Consultoria

Kanban

O Kanban é uma ferramenta que faz uso de cartões ou outro tipo de sinalização para indicar quando um item será produzido e em que quantidade. Por exemplo, em um quadro, disponibilizado no setor de produção, são apresentadas as datas de produção, o tipo de produto e o número de itens a serem fabricados em cada dia.  

Kaizen

O Kaizen é uma filosofia de gestão que serve para aprimorar os processos e reduzir custos e desperdícios. Para isso é aplicado práticas, como: 

• Identificar oportunidades de melhoria;
• Estabelecer objetivos;
• Desenvolver planos de ação;
• Implementar mudanças;
• Monitorar resultados. 

PDCA

PDCA é uma metodologia que utiliza de quatro etapas (Plan, Do, Check, Act) para garantir a melhoria contínua de processos. 

• Plan, de Plano, significa definir metas e planejar todas as atividades a serem executadas; 
• Do, de Execução, consiste em colocar em prática todas as atividades definidas no planejamento;    
• Check, de Verificação, significa verificar, por meio de dados e indicadores, se as atividades estão sendo executadas conforme o plano;
• Act, de Ação, é corrigir todos os problemas identificados na verificação de dados e indicadores. 

KPIs

KPIs, também conhecidos como Key Performance Indicators, são indicadores de desempenho que servem para mensurar, de forma quantitativa, a eficiência e performance de processos e pessoas. Na indústria, as KPIs mais usadas, são:

• Lead time: mede o tempo necessário para fabricar um produto;
• OEE: mede eficiência dos equipamentos na linha de produção;
• Nível de estoque: mede a quantidade de produtos disponíveis em relação à demanda.

TPM

TPM é uma ferramenta de gestão usada para aumentar a qualidade e o bom desempenho de máquinas e equipamentos. Foca em algumas técnicas de manutenção, como, por exemplo:

• Manutenção preventiva: abordagem que visa prevenir os ativos contra falhas em potencial;
• Manutenção corretiva: modalidade aplicada após a ocorrência da falha; 
• Manutenção preditiva: abordagem que utiliza da coleta e análise de dados para identificar potenciais falhas.

Andon

Assim como o Kanban, o Andon é uma ferramenta que mostra, de forma visual, as informações sobre o status de produção. Geralmente, são usadas luzes, como: verde (para indicar um processo normal), amarelo (para sinalizar um problema que precisa ser resolvido), e vermelho (para mostrar um problema crítico). 

Just in time

Como mencionado, o just in time é uma filosofia de gerenciamento que consiste em fabricar apenas o necessário, na hora certa. Para aplicar o just in time, deve-se:

• Reorganizar a produção;
• Estruturar a equipe para acompanhar a nova filosofia;
• Alterar o sistema de produção;
• Planejar a produção com base nos pedidos e encomendas.

Como incorporar o Lean Manufacturing na sua empresa?

Incorporar o Lean Manufacturing na empresa não é necessariamente difícil. No entanto, será preciso que os líderes estejam atentos aos seguintes pontos:  

Tenha uma equipe enxuta e multitarefa

Assim como na metodologia, os líderes precisam manter apenas o que faz sentido e agrega valor aos produtos e serviços. Ou seja, ao invés de prezar pela quantidade — grande número de colaboradores —, deve-se priorizar uma equipe multitarefa que consegue realizar e se adaptar a diferentes funções. 

Diminua o tempo de produção

Um dos objetivos do Lean Manufacturing é tornar os processos produtivos mais ágeis. Portanto, os líderes precisam avaliar como está o tempo atual de produção e verificar de que forma é possível otimizar esse tempo. 

Controle a qualidade

Para assegurar a qualidade de processos, produtos e serviços, será preciso que os líderes façam um controle rigoroso de qualidade. Deve-se acompanhar as operações, analisar dados e indicadores, e buscar a adoção de práticas voltadas para a melhoria contínua. 

Produza com base em projeções realistas

A ideia da metodologia do Lean Manufacturing é realizar a produção apenas quando há demanda, mas se os líderes quiserem ter uma quantidade em estoque, é fundamental que instruam a fábrica a produzir com base em projeções realistas. Nada de fabricar itens esperando cenários que podem não acontecer.    

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Por que investir em um sistema Lean Manufacturing?    

O aumento das demandas e a maior exigência dos clientes fizeram com que muitas empresas reestruturassem seus modelos de negócio tradicionais para manter a competitividade. 

Existem indústrias que ainda não aplicaram um sistema Lean Manufacturing e seguem realizando suas operações normais. Mas a questão é: até quanto tempo essa abordagem será benéfica para a sua permanência no mercado?

Garantir mais lucratividade requer que a empresa diminua os seus custos de produção. Alcançar e fidelizar clientes exige que a mesma entregue valor. Acompanhar a tendência de sustentabilidade demanda processos mais otimizados e que geram menos impacto ambiental. 

Embora exista outros modelos de gestão que podem ser adotados pelos líderes para conduzir as indústrias, o Lean Manufacturing é uma abordagem que já foi comprovada pela fabricante automotiva Toyota, e aplicada em outras grandes marcas, como Caterpillar, Nike, Intel e John Deere. Nesse sentido, por que sua empresa também não deveria investir? 

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