Sua empresa realiza a gestão de manutenção?

Todos sabem que paradas não programadas podem desencadear uma série de prejuízos à indústria. Atraso nas entregas, perda de competitividade, problema nos produtos e insatisfação de clientes são apenas alguns exemplos.

Para impedir que essas paradas ocorram, uma ação estratégica de faz necessária: aplicar a gestão de manutenção.

Saiba do que trata esse controle, suas vantagens e como funciona no artigo a seguir!

O que é gestão de manutenção?

Todas as indústrias possuem uma infraestrutura composta por várias máquinas, equipamentos e ferramentas. Essas, por sua vez, precisam passar por restaurações ao longo de sua vida útil para estender esse prazo e assegurar o bom funcionamento durante esse tempo de duração.

A gestão de manutenção nada mais é do que uma prática voltada para planejar, executar e monitorar os reparos nos ativos da empresa.

Quais são os objetivos da gestão de manutenção?

O principal objetivo da gestão de manutenção é impedir que falhas ocorram nos ativos e venham a interromper as operações da empresa.

Fora isso, a prática também tem como finalidade:

• Controlar os custos, para que os gastos com reparos não gerem prejuízos financeiros.
• Melhorar a execução das atividades, para que as manutenções sejam aplicadas corretamente, no tempo combinado, sem prejudicar o processo produtivo.
• Garantir a qualidade, seja na fabricação dos produtos, desempenho do chão de fábrica ou cumprimento de prazos.
• Maximizar a disponibilidade dos equipamentos, para que eles continuem realizando as operações sem que a empresa tenha que investir em novos ativos.
• Reduzir o tempo de paradas não planejadas, garantindo que a indústria mantenha o fluxo das atividades.

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Como funciona a gestão de manutenção?

A gestão de manutenção funciona como qualquer outra prática de gerenciamento. A diferença é que, aqui, o controle é realizado em cima dos ativos e serviços aplicados nas máquinas e equipamentos.

É preciso:

• Fazer o levantamento de todos os ativos que a empresa possui;
• Avaliar quais são os equipamentos mais críticos;
• Definir o melhor tipo de manutenção para cada máquina;
• Planejar as atividades de manutenção (de modo que os reparos e consertos não atrapalhem o fluxo operacional).

A gestão de manutenção consiste também em fazer inspeções contínuas e monitorar o desempenho dos ativos que passaram por restauração ou foram consertados. Tudo para garantir que as atividades foram realizadas corretamente e geraram o efeito esperado.

Quais são os tipos de manutenção?

Existem diferentes tipos de manutenção que podem ser aplicadas na indústria: manutenção preventiva, manutenção preditiva e manutenção corretiva. Dentro dessas modalidades, a manutenção corretiva é a única que pode ocorre de maneira não planejada.

Abaixo explicamos mais detalhes sobre cada uma delas.

Manutenção planejada preventiva

A manutenção preventiva é uma modalidade destinada a prevenir a incidência de falhas e erros. Portanto, aqui são realizadas inspeções contínuas, com base no histórico dos ativos, para identificar qualquer coisa que sinalize um potencial problema.

Ao identificar sinais de erro com antecedência, a equipe de manutenção consegue agir imediatamente para impedir que o problema se desenvolva ou até mesmo se agrave.

Por ser uma modalidade que foca na prevenção, a manutenção preventiva é sempre planejada, com o gestor organizando as inspeções, selecionando os tipos de reparos e consertos, e sinalizando o pessoal responsável por executar as atividades.

Manutenção planejada preditiva

A manutenção preditiva é uma modalidade que também busca prevenir falhas com antecedência. A diferença, no entanto, é que ela utiliza dados e técnicas de medição, como análise de vibração, para identificar padrões e irregularidades que podem desencadear problemas nas máquinas. Tudo isso a partir de um monitoramento constante dos ativos.

Como também têm caráter preventivo, a manutenção preditiva deve ser planejada com antecedência e executada de maneira contínua. 

Manutenção planejada corretiva

A manutenção corretiva, por outro lado, possui a finalidade de consertar falhas e erros após a sua ocorrência. Geralmente, a modalidade planejada é aplicada quando a máquina ou o equipamento apresenta um problema leve, mas que não requer urgência porque o ativo continua funcionando.

Aqui o gestor define o melhor dia e hora para fazer a manutenção, faz um levantamento de quais materiais serão necessários e seleciona os profissionais mais bem preparados para corrigir o erro.  

Manutenção não-planejada corretiva

Além da manutenção corretiva planejada, existe também a manutenção corretiva não-planejada, sendo essa modalidade destinada a reparar problemas que desencadearam a paralisação imediata de um ativo.

Por exemplo:

Se a indústria tiver uma máquina de criticidade elevada e esse ativo parar de funcionar de uma hora para outra, ela precisará direcionar a equipe de manutenção o mais rápido possível para minimizar o tempo de parada e evitar prejuízos financeiros desencadeados por essa paralisação.

Quais são os níveis de criticidade de ativos

O processo operacional da indústria depende de várias máquinas e equipamentos distintos. Alguns desses ativos têm maior relevância, enquanto outros não representam qualquer tipo de risco à fabricação de produtos.

Nesse sentido, podemos dizer que as máquinas e os equipamentos possuem diferentes níveis de criticidade, sendo divididos em três categorias: A, B e C.

• Os ativos de nível A são aqueles essenciais para o processo de produção. Eles não podem sofrer paradas não planejadas em hipótese alguma, porque isso impactará todo o fluxo operacional da empresa e, muito provavelmente, desencadeará uma série de prejuízos.
• Os ativos de nível B também são importantes para o processo produtivo. No entanto, se sofrerem paradas inesperadas, eles não prejudicam a continuidade das operações. Eles possuem um risco intermediário, por assim dizer.
• Já os ativos de nível C são aqueles que, embora necessários para a fabricação dos produtos, não representam ameaças ao operacional da empresa. Eles podem receber manutenção quando o gestor avaliar que existe essa necessidade.

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Quais são as responsabilidades da gestão de manutenção?

O gestor ou até mesmo o setor de manutenção fica encarregado de realizar uma série de atividades. São elas:

1. Criação dos planos de manutenção

Os planos de manutenção são documentos que esclarecem todos os procedimentos a serem realizados nos ativos. Aqui também são definidos os materiais necessários para executar as atividades, o pessoal encarregado pelas tarefas e quais os problemas que cada ativo possui.   

2. Planejamento de paradas

O planejamento de paradas consiste em organizar a agenda da indústria de modo que a aplicação das manutenções não prejudique a continuidade de processos fabris. Aqui o profissional ou setor encarregado precisa considerar prazos de entrega, disponibilidade de equipe e impactos gerados nas operações.

3. Acompanhamento de indicadores de manutenção

É preciso também acompanhar indicadores de desempenho (KPIs), como MTBF (Mean Time Between Failures) e MTTR (Mean Time To Repair), para avaliar e mensurar o sucesso da manutenção.

Aqui o responsável pelo gerenciamento identifica o que deu errado, o que deu certo e o que precisa ser refeito, fundamentando suas análises e decisões com base em dados.  

4. Planejamento da utilização dos recursos

Como a manutenção de ativos envolve trabalhos de reparos e consertos, as equipes precisarão de materiais específicos para executar essas atividades. Cabe ao gestor planejar o uso inteligente desses recursos, para que nada seja desperdiçado e o time tenha acesso rápido a esses componentes.

5. Instrução para paradas programadas

As equipes responsáveis pela manutenção também precisarão receber instrução e treinamento técnico para executar as atividades durante as paradas programadas. Esse acompanhamento deve ser feito pelo gestor ou outro líder responsável por gerenciar a manutenção de ativos.

Qual a importância da gestão de manutenção para as empresas?

A gestão de manutenção é muito importante para as empresas porque ajuda a manterem a sua competitividade. Ela assegura que ativos, como máquinas e equipamentos, estejam em plena capacidade de uso, reduzindo paradas não programadas que podem impactar negativamente a produção e os prazos de entrega.

Quando realizada corretamente, a gestão de manutenção também auxilia na redução de custos operacionais, evitando gastos com reparos de emergência e eliminando a necessidade da indústria investir em novos equipamentos em um curto espaço de tempo.

Quais são as vantagens da gestão de manutenção?

Muitos podem pensar que a gestão de manutenção é benéfica apenas porque aumenta a confiabilidade dos ativos. A verdade, entretanto, é que as empresas são capazes de alcançar uma série de vantagens, sendo elas:

1- Eficiência no trabalho

O direcionamento do que fazer, quando fazer e por que fazer melhoram a eficiência operacional do time de manutenção, que passa a executar os trabalhos mais rapidamente e com mais qualidade.

2- Agendamento de tarefas

O agendamento das tarefas impede que a indústria precise interromper a continuidade e o fluxo de produção, que pode acarretar prejuízos financeiros e atraso nas entregas.

3- Controle de custos

A empresa consegue minimizar os gastos com reparos e consertos emergenciais, além de controlar melhor os recursos aplicados nas manutenções.

4- Conformidade com as leis

Ao assegurar o bom funcionamento dos ativos, a indústria também consegue reduzir os riscos atrelados à saúde humana, proporcionando aos trabalhadores um ambiente organizacional seguro e dentro das conformidades.

5- Redução de tempo de inatividade dispendioso

Com as máquinas e equipamentos em dia, a empresa consegue reduzir o tempo de inatividade da fábrica, impedindo que paralisações gerem prejuízos financeiros.

6- Redução dos custos de reparo

Ao aplicar manutenções planejadas, a indústria consegue se programar financeiramente para realizar os reparos e consertos, além de garantir preços melhores na compra de peças, lubrificantes e demais componentes necessários para a manutenção.

7- Diminuição do tempo de inatividade dos funcionários

Além da inatividade de máquinas e equipamentos, a empresa também pode diminuir o tempo de inatividade dos funcionários, uma vez que a manutenção assegura que o chão de fábrica estará sempre funcionando.

8- Aumento da vida útil do equipamento

A partir da manutenção preventiva e preditiva, a indústria consegue aumentar a vida útil dos seus ativos, eliminando a necessidade de investir em novas máquinas, equipamentos e ferramentas.

9- Treinamento e trabalho mínimo

Uma vez que a gestão de manutenção também envolve treinamento e instrução dos trabalhadores, a empresa consegue preparar o time encarregado pelas reparações para que trabalhem mais rápido, porém com qualidade.

Como fazer uma boa gestão de manutenção?

Decidiu que vai aplicar a gestão de manutenção na indústria? Abaixo selecionamos uma lista com as atividades mais importantes e necessárias. Confira!

Mapeamento dos equipamentos

Atualmente, quais são as máquinas e os equipamentos que compõem o seu parque fabril? Quais desses ativos possuem nível de criticidade A, B e C? Qual é o histórico de falhas desses equipamentos e quais são os problemas que as máquinas costumam enfrentar?

Para saber que tipo de manutenção aplicar em cada ativo, você precisa identificar primeiramente quais máquinas e equipamentos integram sua infraestrutura e quais problemas estão prejudicando (ou podem prejudicar) eles.

Definição dos serviços e procedimentos

Quais tipos de reparos serão aplicados nos ativos? Por que essas reparações serão necessárias? Quais materiais serão usados durante a realização dos procedimentos?

Depois que você tiver feito um mapeamento das máquinas e equipamentos, será preciso definir os serviços a serem aplicados nos ativos, esclarecendo o porquê desses processos serem importantes.

Rotinas de manutenção e responsáveis

Quando as manutenções serão realizadas? Quais profissionais ficarão encarregados de fazer os reparos?

Para assegurar que os consertos não vão prejudicar a continuidade da indústria, será preciso criar uma rotina de manutenção, com datas específicas para execução dos serviços e a equipe responsável.

Treinamento da equipe

Sua equipe sabe o que precisa ser feito no caso de falha de uma máquina ou equipamento?

O sucesso da manutenção vai depender da capacidade e habilidade técnica da equipe. Por isso, deve-se também fazer treinamentos e reuniões para que os profissionais entendam como executar as tarefas e quais os cuidados necessários para impedir acidentes.

Acompanhamento de indicadores

Quais indicadores serão usados para avaliar o sucesso da manutenção?

É a partir das métricas que a indústria vai saber o que deu errado, deu certo e o que precisa ser melhorado. Assim sendo, defina as KPIs de manutenção que envolvem:

• Tempo Médio entre Falhas (MTBF – Mean Time Between Failures): indica o intervalo médio de tempo decorrido entre as falhas de uma máquina e equipamento. Quanto maior o MTBF, maior a confiabilidade do ativo.
• Tempo Médio para Reparo (MTTR – Mean Time to Repair): representa o tempo médio necessário para reparar o ativo após uma falha. Um MTTR menor indica maior eficiência na resolução de problemas.
• Taxa de Falhas: mostra a frequência com que um equipamento apresenta falhas em um determinado período de tempo. Uma baixa taxa de falhas indica uma maior confiabilidade.
• Disponibilidade do Ativo: refere-se ao tempo em que uma máquina ou equipamento está disponível para operação durante um período determinado. Uma alta disponibilidade significa menos tempo de inatividade e maior eficiência operacional.

O que é o arco da gestão de manutenção?

O arco da gestão de manutenção é um conceito que trata de diferentes etapas e estratégias ao longo do ciclo de vida dos ativos.

Inicialmente, o arco compreende a fase de planejamento, na qual são estabelecidos objetivos, ações e planos de manutenção, alinhados com as metas operacionais e de produção da indústria. Em seguida, entra na fase de execução, onde as atividades de manutenção são realizadas conforme o planejado.

Por fim, na fase de análise e melhoria contínua, são avaliados resultados obtidos com a manutenção para identificar oportunidades de aprimoramento e ajuste das estratégias.

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Quais são os grandes desafios da gestão de manutenção?

Como envolve uma série de procedimentos e etapas, é natural que a gestão de manutenção possua desafios. A seguir, veja os principais:

• Fornecedores de baixa qualidade, sendo responsáveis muitas vezes por entregar materiais e componentes que prejudicam a performance dos ativos.
• Falta de comunicação, fator esse que acaba por atrapalhar a identificação de falhas e erros.
• Desorganização do setor, que tende a gerar prejuízos e problemas sérios na aplicação dos reparos.
• Não capacitação da equipe, resultando muitas vezes em manutenções ineficientes e custosas.
• Falta de planejamento estratégico, sendo responsável por desencadear paradas desnecessárias no parque fabril e custos elevados para consertos.
• Inexistência de ferramentas modernas como um ERP, o que afeta a eficácia da manutenção e limita o uso inteligente de dados por parte da empresa.

A gestão de manutenção é uma prática estratégica que precisa fazer parte da cultura da empresa. É a partir dela que a indústria vai assegurar a qualidade das suas máquinas e equipamentos, e impedir que falhas e erros nos ativos prejudiquem o atendimento ao mercado. 

E você, gostou do conteúdo? Se quiser saber mais sobre como aumentar o potencial da sua indústria, continue acompanhando o nosso blog!