Gerenciar a cadeia de suprimentos pode ser uma tarefa complexa, até mesmo para os gestores mais experientes. Se por um lado a falta de materiais pode ocasionar paradas na operação e atrasos, o excesso de insumos pode resultar em desperdícios e perdas. Nesse cenário, o MRP pode ser um grande aliado na busca do equilíbrio na operação fabril.

O MRP é uma ferramenta utilizada em diversas indústrias, principalmente para o controle de estoques, aquisição de materiais e programação da produção. Apesar disso, muitas pessoas ainda não conhecem seu potencial e a melhor forma de aplicá-lo em seu próprio negócio.

Por isso, trouxemos esse artigo para explicar o que MRP, qual sua origem, como usá-lo, principais vantagens e muito mais. Ao fim desse texto você entenderá como esse conceito pode melhorar a eficiência operacional do seu negócio. Acompanhe!

O que é MRP?

MRP é um conceito de gestão que trata de planejar a necessidade de matéria-prima, capacidade de equipamentos e processos produtivos de uma fábrica. A sigla significa Manufacturing Resource Planning, ou Planejamento de Recursos de Produção em português. 

Um sistema MRP é usado no controle de estoque e na programação de produção, sendo responsável por mapear necessidades de suprimentos e projetar quantidades e tempos de fabricação. Com a tecnologia, é possível então calcular as quantidades de componentes necessários para a fabricação de um produto, o que ajuda a evitar desperdícios e aumentar a margem de lucro.

O objetivo do MRP é manter a fábrica em constante operação, evitando que haja excesso ou falta de materiais.

O que é MRP I e II?

MRP I e MRP II são duas versões do sistema de Planejamento de Necessidades de Materiais. 

O MRP I foca no cálculo da quantidade de itens que deve ser produzido, materiais necessários e prazos de entrega. Mesmo sendo mais simples, funciona para garantir uma produção enxuta, mas que atenda às necessidades da organização.

Já o MRP II abrange outras áreas, como os recursos da própria fábrica. Dessa forma, ele também considera fatores como capacidade de produção, mão de obra, maquinário e recursos financeiros.

Como surgiu o MRP?

Com o aumento significativo das atividades na indústria americana após a Segunda Guerra Mundial, as fábricas passaram a trabalhar com lotes de produção trimestral. Eles eram baseados em previsões de demanda, e tinham como objetivo produzir o equivalente a mais de 12 meses de pedidos.

No entanto, à medida que o volume de pedidos foi caindo, surgiram desafios na previsão e gestão de estoques, levando ao desenvolvimento de técnicas para gerenciar melhor o armazenamento. E foi dessa forma que surgiu o conceito do MRP, ainda em seus primórdios, no início dos anos 1960.

Nos anos seguintes, com o avanço dos computadores, que permitiu o acesso a dados necessários, as técnicas e documentação do MRP evoluíram. Nesse cenário, houve um grande movimento de discussão de um sistema MRP, visto em diversos artigos e debates em corporações dos Estados Unidos.

A partir daí, o MRP ganhou destaque com a introdução do MRP II, que incorporava os módulos MRP I e CRP (Capacity Requirement Planning). O CRP, dentro do conceito do MRP II, era responsável por calcular a capacidade produtiva de uma fábrica, verificando se existiam recursos suficientes para a execução.

Atualmente, o MRP I e II fazem parte do conceito de ERP, ou Enterprise Resource Planning. O MRP é mais focado na gestão da produção, enquanto o ERP engloba todas as outras áreas da empresa, levando em conta a correlação entre elas. 

Como é feito o cálculo do MRP?

O cálculo do MRP é feito em 5 etapas consecutivas, sendo elas:

1- Planejamento da produção

Nessa etapa, é preciso estimar a previsão de vendas, custos, lucro, entre outros. Além disso, é importante considerar o ciclo de vida dos itens, seu armazenamento e distribuição. 

2- MPS — Master Production Scheduling (Plano Mestre de Produção)

Em seguida, recomenda-se determinar o fluxo de produção para cada período de tempo. Isso deve ser feito considerando as capacidades da organização e a projeção de vendas. 

3- MRP — Material Requirements Planning (Planejamento das Necessidades de Materiais)

Uma vez que o plano mestre esteja finalizado, é preciso fazer o planejamento dos materiais necessários para executá-lo. O período de produção escolhido no passo anterior é crucial para esse levantamento.

4- CRP — Capacity Requirements Planning (Planejamento das Necessidades de Capacidade)

Levando em conta a capacidade da empresa, gestores devem analisar a melhor maneira de executar a produção, garantindo o atingimento das metas de quantidade e qualidade, sem exceder os prazos.

5- Execução da produção

Após concluir as etapas acima, é hora de colocá-las em prática e iniciar a produção. Nessa fase, as ordens de compra, fabricação e entrega são liberadas. Para o sucesso dessa etapa, é preciso que as anteriores tenham sido executadas da forma correta.

Onde se aplica o MRP?

O MRP pode ser aplicado em empresas de todos os tamanhos, em diferentes áreas e setores, com destaque para:

MRP na fábrica

Um dos principais usos do MRP é nas indústrias, onde ele é aplicado para a fabricação de itens variados. A ferramenta auxilia em diversas etapas da cadeia de valor, como planejamento de produção, aquisição de matéria-prima, otimização de recursos, estocagem, entre outros.

O uso desse tipo de software possibilita acessar uma série de dados que permitem calcular com precisão a quantidade de produtos e materiais necessários para o processo de fabricação. 

Por dar conta da gestão de estoque, do planejamento da produção e do controle da produção, o MRP cobre todas as principais frentes de uma cadeia produtiva, garantindo que o processo seja realizado com a máxima eficiência. 

O estoque fornece informações detalhadas sobre os materiais, enquanto o planejamento da produção estabelece um plano detalhado para as atividades de fabricação. Já o controle da produção monitora o progresso em relação ao plano, permitindo a identificação rápida de problemas e atrasos.

MRP na logística

O MRP auxilia na organização dos processos de logística, reduzindo gargalos, cortando custos e evitando desperdícios. Essa tecnologia é capaz de prever demandas com antecedência, facilitando a gestão de pedidos. 

Com isso, é possível alcançar entregas mais ágeis, graças à visão global dos estoques e das necessidades de produção fornecidas pelo software. 

MRP na administração

Um setor menos convencional, mas que também pode se beneficiar com o MPR, é a administração. Uma empresa precisa gerenciar seus estoques de acordo com as necessidades de seus clientes, sempre buscando equilíbrio na quantidade de produtos. 

Nesse sentido, o MRP permite monitorar continuamente os estoques, garantindo que a gestão tenha uma visão clara da real situação.

Quando implementar o Sistema MRP?

Recomenda-se implementar o sistema MRP quando a empresa atingir processos produtivos de média e alta complexidade, ou seja, indústrias de médio a grande porte. Isso acontece, pois, como há ciclos produtivos com diferentes níveis de dificuldade e uso de recursos diversos, a tecnologia pode auxiliar em cada um deles. 

Tal feito não seria possível ser executado por humanos, dada a grande escala de produção. Daí surge a necessidade em implementar uma solução de planejamento completa.

No mais, o MRP pode ser de grande ajuda para instituições que estejam enfrentando desafios relacionados à movimentação interna de materiais, gestão de compras e gerenciamento de custos em suas linhas de produção complexas. 

Como se dá a implantação desse software em pequenas empresas?

Mas então, empresas de pequeno porte não podem (ou devem) adotar um sistema MRP? Pelo contrário, negócios de todos os tamanhos podem se beneficiar dessa ferramenta, mas é preciso conhecer as especificidades para portes menores.

Nesse caso específico, é mais vantajoso fazer a implementação do software por meio da contratação de um ERP que tenha recursos de Manufacturing Resource Planning (MRP). Dessa forma, é possível descomplicar várias tarefas da rotina, aproveitando os benefícios de ambos os sistemas por um único preço. 

Quais são as diferenças entre MRP e ERP?

Quem é familiarizado com a tecnologia, certamente reconhece a sigla ERP (Enterprise Resource Planning), um tipo de software voltado para gestão de negócios e automação de tarefas. 

É comum que essas duas siglas sejam confundidas. No entanto, apesar de serem conceitos semelhantes, existem algumas diferenças que merecem e precisam ser consideradas: 

Foco

O MRP tem como principal utilidade medir e planejar as necessidades de materiais, ou seja, o seu foco está na produção e em áreas relacionadas, como logística e estocagem. O ERP, por sua vez, visa gerir o negócio como um todo, englobando diversos setores, como RH, vendas, compras, logística e financeiro.

Funções principais

A função principal do MRP está limitada a calcular as necessidades de materiais, usando parâmetros como demanda e disponibilidade de equipamentos, por exemplo. Já o ERP, além de possuir essa funcionalidade, inclui várias outras, como automação de tarefas e gestão financeira, sendo útil em processos de outras áreas.

Objetivo

Enquanto o objetivo do MRP é otimizar o fluxo de produção e evitar o acúmulo ou falta de estoque, o ERP visa aumentar a eficiência operacional do negócio como um todo. O Enterprise Resource Planning fornece uma visão ampla sobre todas as operações, permitindo que os gestores tomem decisões embasadas em dados. 

Integração

O MRP pode ser um módulo dentro de um software de ERP, ou seja, uma das muitas funcionalidades oferecidas por esse tipo de sistema. Dessa forma, não é necessário contratar um serviço de MRP à parte, basta escolher um ERP mais completo. 

Além disso, ele também pode ser integrado com outros sistemas da empresa, como um CRM, por exemplo.

Quais são as vantagens do MRP?

As empresas que adotam o Planejamento de Recursos de Produção obtêm uma série de benefícios. Aqui estão os principais:

Controle de inventário

O MRP é uma das maneiras mais eficientes para gerir estoques, por isso é amplamente utilizado nesse setor. Por meio dele é possível monitorar e gerenciar as quantidades de cada item armazenado, garantindo que não faltem insumos na hora da fabricação dos produtos.

Planejamento de compras

O controle sobre o estoque permite que o gestor escolha o melhor momento para efetuar novas compras, com base na análise das necessidades de materiais. Dessa forma, o planejamento é otimizado, sendo feito de forma mais rápida e simples. Além disso, os dados levantados permitem assegurar a quantidade correta a ser comprada. 

Agilidade no processo

O MRP faz uma análise completa do processo produtivo, incluindo demanda de vendas, estoque e capacidade de produção. Como resultado, as empresas podem programar atividades com antecedência, como uma compra de insumos, por exemplo. Sem contar que ele facilita a identificação de erros que possam atrasar a operação.

Planejamento de produção

O planejamento é a etapa na qual são definidos diversos fatores relativos à produção em determinado período. O MRP pode otimizar esse processo, pois usa os dados coletados para indicar os insumos devidos em cada etapa do processo produtivo com alta precisão.

Programação de trabalho

Os dados fornecidos pelo MRP são úteis para tomadas de decisão, o que inclui o planejamento e a programação das atividades da empresa. Isso é possível, pois ele possibilita determinar uma sequência lógica de tarefas para cumprir com o que foi estipulado no planejamento de produção.

Gestão de recursos

A principal função do MRP é identificar e programar o uso de recursos, de acordo com a necessidade em cada etapa da produção. Logo, a empresa faz uma gestão mais eficiente de seus recursos, sejam financeiros, insumos, equipamentos e até mesmo mão de obra, com o objetivo de obter a máxima produtividade de cada um deles.

Gerenciamento e documentação de dados

Dados sobre materiais, estoque, compras e produção são recolhidos pelo MRP, facilitando a organização dos documentos e sua consulta posterior. Além disso, quando associado a um software de ERP, o gestor tem o benefício adicional de optar pelo armazenamento em nuvem, evitando perdas e danos.

Compras mais econômicas

A gestão de compras de materiais amplia a visão sobre as necessidades futuras da empresa. Com isso, é possível programar as compras com antecedência, garantindo que haja tempo para uma pesquisa aprofundada sobre os fornecedores. Dessa forma, a empresa tem a chance de optar por aqueles com melhor preço.

Economia de tempo

A gestão de matéria-prima, equipamentos e afins, feita pelo MRP, levaria muito mais tempo se feita sem as devidas ferramentas tecnológicas. Logo, seu uso é uma forma de ganhar agilidade no chão de fábrica e reduzir gargalos, garantindo o cumprimento dos prazos de entrega e a satisfação do cliente. 

Quais os benefícios do MRP integrado ao ERP?

Ao combinar as vantagens de um serviço de MRP integrado ao ERP, a empresa pode obter resultados surpreendentes, como:    

Processamento ágil de dados 

O MRP é capaz de processar uma grande quantidade de dados rapidamente. Dessa forma, é possível calcular todos os materiais necessários, em um prazo muito mais curto do que um humano seria capaz, e sem abrir mão da acuracidade. Isso resulta em um ganho significativo de eficiência, otimizando o processamento do planejamento.

Diminuição das falhas humanas

Tarefas feitas exclusivamente por pessoas, sem auxílio de um sistema, costumam apresentar alta taxa de erros, o que leva a diversas refações. Com o MRP integrado ao ERP, esses erros são minimizados, uma vez que um sistema inteligente, criado com esse propósito, é responsável pela maioria das atividades. De modo geral, essas falhas só ocorrem quando os usuários inserem dados incorretos.

Redução dos custos de estoque

O MRP considera a política de lotes econômicos, sendo assim a empresa reduz os gastos relativos ao armazenamento de material. As políticas de estocagem mínima e máxima, juntamente com as informações sobre estoque de segurança e lote mínimo, fazem com que haja precisão nos cálculos do que precisa ser adquirido, poupando os recursos da companhia. 

Quais são os tipos de estrutura de MRP?

Existem diversos tipos de estruturas de MRP, e todas estão relacionadas a três fatores: etapas de produção, design dos produtos e lista de materiais necessários. 

Apesar de uma ampla variedade, existem três tipos que se destacam, sendo elas: 

Forma ‘A’

Essa forma é comum em indústrias nas quais um grande número de insumos diferentes dão origem a poucos produtos acabados. Um exemplo é a indústria de cosméticos, onde diversos insumos, incluindo princípios ativos, extratos vegetais, fixadores, fragrâncias e outros materiais são necessários.

Formas ‘T’ e ‘V’

Já com as formas “T” e “V” é o contrário: poucas matérias-primas dão origem a uma ampla diversidade de produtos finais. Nesse caso, o processo produtivo é uniformizado, garantindo baixa variação entre os itens fabricados. Como exemplo, podemos citar a indústria de alimentos, onde itens básicos como milho, trigo ou leite dão origem a uma infinidade de produtos derivados.

Forma ‘X’

A forma “X” utiliza uma ampla variedade de matérias-primas, porém os produtos finais obtidos são pensados para suprir necessidades específicas dos seus clientes. Esse modelo pode ser aplicado na produção de itens customizados e feitos por encomenda, por exemplo.

Quais são os principais custos de implementação do MRP?

O principal custo associado à implementação do MRP é a aquisição do software. Como dito, optar por um sistema ERP com módulo de Planejamento de Necessidades de Materiais pode ser uma estratégia vantajosa, uma vez que é possível combinar os benefícios das duas ferramentas. 

O preço pode variar bastante, visto que isso depende da empresa provedora da tecnologia e do quão robusto é o sistema. Os mais simples são mais baratos, enquanto os mais completos costumam ser mais caros. 

É preciso levar em conta as necessidades do negócio para fazer uma escolha correta. Na maioria das vezes, grandes indústrias se beneficiam de sistemas mais abrangentes. 

Além disso, é possível que haja custos adicionais de customização para adequar o software às especificidades da empresa, e também custos com licenciamento, pois em alguns casos é cobrada uma taxa, que pode ser única ou recorrente.

Vale a pena investir em MRP?

Sim, vale a pena! Principalmente se a sua empresa enfrenta problemas na gestão de estoque ou você quer evitar que isso aconteça. A adoção dessa tecnologia é capaz de transformar a realidade da fábrica, otimizando os recursos e maximizando resultados. De qualquer forma, o payback do investimento costuma ser rápido, aumentando as vantagens de sua implementação.

O MRP é uma ferramenta completa para controlar estoques, aquisição de materiais e programação da produção. A solução traz diversos benefícios para o negócio, como agilidade no processo, redução de custos e minimização do desperdício. Seu uso pode sanar uma das maiores dores para os gestores de fábricas: perdas de estoque. 

Empresas de todos os tamanhos podem se beneficiar com o uso dessa solução, principalmente se associada a um sistema de ERP. O MRP permite que a organização faça bom uso de seus recursos para garantir uma empresa produtiva e lucrativa. 

Quer elevar a eficiência operacional da sua empresa a um novo patamar? O FoccoERP é uma solução abrangente, que atende todos os setores e que possui uma ferramenta de planejamento das necessidades dos materiais (MRP). Conheça o FoccoERP!